W jaki sposób matryca do tłoczenia może wytwarzać kwalifikowane produkty?
Wiele osób boi się rysowania kostek. Dzieje się tak dlatego, że nie tylko podczas projektowania należy wziąć pod uwagę wiele czynników, ale co ważniejsze, często nie osiągają one pożądanego rezultatu podczas prób matrycy, co wymaga wielokrotnych poprawek. Dlatego gromadzenie doświadczenia poprzez praktykę jest bardzo korzystne przy projektowaniu matryc kreślarskich.
Nasi inżynierowie podsumowali sześć następujących punktów:
1. Przybory
Dobre materiały to połowa sukcesu. Jeśli chodzi o rysunek, nie można niedoceniać znaczenia materiałów.
Do głównych-cienkich blach stalowych walcowanych na zimno używanych do ciągnienia należą stale 08Al, 08, 08F, 10, 15 i 20.. 08 najpowszechniej stosowana jest stal, która dzieli się na stal obrzeżową i stal uspokojoną. Stal obrzeżowa oferuje niską cenę i dobrą jakość powierzchni, ale wykazuje również silną segregację i tendencję do starzenia się pod wpływem odkształcenia, co czyni ją nieodpowiednią na części wymagające wysokiej wydajności tłoczenia i rygorystycznych wymagań dotyczących wyglądu. Stal uspokojona zapewnia doskonałą wydajność i jednolite właściwości, ale jest droższa. Reprezentatywnym gatunkiem jest-stal uspokojona aluminium 08Al. W stalach zagranicznych zastosowano stal do głębokiego tłoczenia-SD-SPCC, która ma lepsze właściwości rozciągające niż 08Al. 1. Jeśli wymagania materiałowe klienta nie są bardzo rygorystyczne, a wielokrotne próby formowania nie spełniają tych wymagań, należy wypróbować inny materiał.
2. Określanie pustych wymiarów
W przypadku prostych części obrotowych średnica półfabrykatu zmienia się podczas-procesu niecieńczenia, ale grubość materiału pozostaje bardzo zbliżona do pierwotnej grubości. Można to obliczyć w oparciu o zasadę, że pusty obszar jest równy obszarowi narysowanej części (dodając naddatek na przycięcie, jeśli wymagane jest przycięcie). Jednak części ciągnione często mają złożone kształty i procesy, a czasami wymagają przerzedzania. Chociaż dostępnych jest wiele programów 3D do obliczeń rozwijania, ich dokładność nie zawsze jest zgodna z wymaganą dokładnością.
Jak rozwiązać problem awarii produktu? Rozwiązanie: Materiał testowy.
Odpowiedź: Produkt przechodzi wiele etapów, z których pierwszym jest zazwyczaj wykrawanie. Najpierw wykonaj obliczenia rozkładania, aby uzyskać przybliżone zrozumienie kształtu i rozmiaru półwyrobu, co pomoże określić całkowite wymiary wykrojnika. Nie modyfikuj matrycy męskiej i żeńskiej zaślepki po zakończeniu projektowania formy. W pierwszej kolejności obrabiamy półfabrykat za pomocą elektrodrążarki drutowej (większe półfabrykaty można wyfrezować, a następnie przyciąć za pomocą zacisku). Po wielokrotnych eksperymentach z późniejszym procesem ciągnienia ostatecznie określa się wymiary półfabrykatu, a następnie obrabia się matrycę patryczną i matrycę do procesu wykrawania.
B. Zorganizuj proces odwrotnie: najpierw przetestuj wykrojnik, następnie obrób wymiary krawędzi wykroju półwyrobu, uzyskując dwukrotnie większy wynik przy połowie wysiłku.
3: Współczynnik rozciągnięcia (m)
Współczynnik rozciągania m jest jednym z kluczowych parametrów procesu w obliczeniach procesu ciągnienia. Zwykle służy do określenia kolejności i liczby rozciągnięć. Na współczynnik rozciągnięcia m wpływa wiele czynników, w tym właściwości materiału, względna grubość materiału, metoda rozciągania (tj. obecność lub brak półfabrykatu), liczba rozciągnięć, prędkość rozciągania, promień naroża matrycy zewnętrznej i wewnętrznej oraz smarowanie.
Zasady obliczania i wyboru współczynnika rozciągnięcia m to kluczowe tematy omówione w różnych podręcznikach tłoczenia i dostępne są różne metody, w tym dedukcja, przeglądanie tabeli i obliczenia.
A. Względna grubość materiału, metoda rozciągania (tj. obecność lub brak półfabrykatu) i liczba naciągnięć są trudne do dostosowania podczas naprawy matrycy; postępuj ostrożnie!
B. Nałóż smar na matrycę lub owiń arkusz folią.
C. Jeżeli wystąpią pęknięcia przy rozciąganiu, nałożyć smar na matrycę (nie na stempel). Przykryj obrabiany przedmiot folią z tworzywa sztucznego o grubości 0,013–0,018 mm od strony matrycy.
4. Obróbka cieplna przedmiotu obrabianego
Podczas rozciągania przedmiot obrabiany ulega odkształceniu plastycznemu na zimno, w wyniku czego następuje hartowanie na zimno. Zmniejsza to jego plastyczność, zwiększa odporność na odkształcenia i zwiększa twardość. Ponadto, jeśli konstrukcja formy jest nieodpowiednia, może być konieczne wyżarzanie pośrednie w celu zmiękczenia metalu i przywrócenia jego plastyczności.
Uwaga: W ogólnych procesach wyżarzanie pośrednie nie jest wymagane, ponieważ zwiększa koszty. Wybierz pomiędzy dodaniem dodatkowych etapów a wyżarzaniem. Używaj ostrożnie!
Wyżarzanie zazwyczaj przeprowadza się w niskiej temperaturze, zwane także wyżarzaniem rekrystalizacyjnym.
Podczas wyżarzania należy wziąć pod uwagę dwa kluczowe czynniki: odwęglenie i utlenianie. Tutaj skupimy się na utlenianiu. Utlenianie tworzy kamień na przedmiocie obrabianym, który ma dwa szkodliwe skutki: zmniejsza efektywną grubość przedmiotu obrabianego i zwiększa zużycie formy.
Gdy warunki firmy są ograniczone, zwykle stosuje się wyżarzanie konwencjonalne. Aby ograniczyć tworzenie się kamienia, podczas wyżarzania piec powinien być napełniony maksymalnie do pełna. Zastosowałem też kilka niekonwencjonalnych metod:
A. W przypadku mniejszej liczby półfabrykatów można je mieszać z innymi przedmiotami (zakładając, że parametry procesu wyżarzania są w zasadzie takie same).
B. Umieść przedmioty w żelaznej skrzyni, uszczelnij je spoinami, a następnie załaduj do pieca. Aby usunąć kamień, po wyżarzaniu należy w razie potrzeby przeprowadzić trawienie.
Jeżeli warunki zakładowe są wystarczające, można zastosować wyżarzanie w piecu azotowym, zwane także wyżarzaniem jasnym. Bez uważnej obserwacji kolor będzie prawie taki sam jak przed wyżarzaniem.
5. W przypadku metali silnie hartowanych na zimno lub gdy podczas prób form pojawia się pękanie i nie jest dostępne żadne inne rozwiązanie, można dodać etap wyżarzania pośredniego.
6. Na koniec kilka dodatkowych punktów:
A. Wymiary na rysunkach produktów powinny być zaznaczone po jednej stronie, jeśli to możliwe, aby wyraźnie wskazać, czy odnoszą się one do wymiarów zewnętrznych czy wewnętrznych. Nie zaznaczaj wymiarów wewnętrznych i zewnętrznych. Jeśli są jakieś problemy z rysunkami dostarczonymi przez innych, skontaktuj się z nimi. Jeżeli spójność jest możliwa, należy ją osiągnąć. Jeżeli nie, należy zrozumieć powiązanie montażowe przedmiotu obrabianego z innymi elementami.
B. W procesie końcowym, jeśli wymiary przedmiotu obrabianego są zewnętrzne, głównym czynnikiem jest matryca, a luz uzyskuje się poprzez zmniejszenie wymiarów stempla. Jeśli wymiary przedmiotu obrabianego są wewnętrzne, matryca jest czynnikiem głównym, a luz osiąga się poprzez zwiększenie wymiarów matrycy.
C. Projektując promienie naroży stempla i matrycy należy stosować najmniejsze dopuszczalne wartości, aby ułatwić późniejszą naprawę matrycy.
D. Podczas ustalania przyczyny pękania przedmiotu obrabianego należy wziąć pod uwagę następujące kwestie:
Pęknięcia spowodowane złą jakością materiału są często postrzępione lub mają nieregularny kształt, podczas gdy pęknięcia spowodowane procesem lub pleśnią są na ogół bardziej jednolite.
E. „Więcej prowadzi do zmarszczek, mniej prowadzi do pęknięć”. Zgodnie z tą zasadą warunki przepływu materiału można regulować poprzez regulację docisku uchwytu półwyrobu, zwiększenie żeber ciągnących, dostosowanie promieni naroży stempla i matrycy oraz nacięcie procesu cięcia na przedmiocie obrabianym.
F. Aby zapewnić odporność na zużycie i zapobiec rozstępom, stempel i matryca, a także uchwyt półwyrobu muszą zostać hartowane iw razie potrzeby chromowane na twardo.
Jeśli interesują Cię formy, skontaktuj się z nami!
Foshan Davinci Technology Co., Ltd
Witryna internetowa: www.davinci-machine.com
Whatsapp/Wechat/Telefon:+8618029293151
E-mail:sales1@vincienegy.com